 本文，我们将学习如何熟练掌握注塑模具方面的一些常识和技巧，并将它灵活运用到实践工作中去。   塑料注射成型所用的模具称为注塑成型模具，简称注塑模。注塑模能一次成型外形复杂、尺寸精确高或带有嵌件的塑料制品。 “七分模具，三分工艺”。对注塑加工来说，模具和注塑机一样对成型品的质量有很大的影响，甚至可以说模具比注塑机所起的作用更大；在注塑成型时如果对模具不充分了解，就难以得到优良的成型品。   注塑模的结构由注塑机的类型和塑件的结构特点所决定，每副模具均由动模和定模所组成。动模安装在注塑机的移动板上，而定模则安装在注塑机的固定板上；注塑时，动模与定模闭合后构成浇注系统及模腔，当模具分开后，塑件或啤件留在动模一边，再由设置在动模内的脱模机构顶出塑件。根据模具中各个部件的作用不同，一套注塑模可以分成以下几个部分： 1、成型零件 赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、型腔（凹模）以及螺纹型芯、镶块等构成。 2、浇注系统 它是将熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 3、导向部件 为了保证动模与定模闭合时能够精确对准而设置的导向部件，起导向定位作用，它是由导柱和导套组成的，有的模具还在顶出板上设置了导向部件，保证脱模机构运动平稳可靠。 4、脱模机构 实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构形式很多，最常用的有顶杆、顶管、顶板及气动顶出等脱模机构，一般由顶杆、复位杆、弹弓、顶杆固定板、顶板（顶环）及顶板导柱/导套等组成。 5、抽芯机构 对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模之前，必须先进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型)，方能顺利脱模。 6、模温调节系统 为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，需要有模温调节系统（如：冷却水、热水、热油及电热系统等）对模具温度进行调节的装置。 7、排气系统 为了将模腔内的气体顺利排出，常在模具分型面处开设排气槽，许多模具的推杆或其它活动部件（如：滑块）之间的间隙也可起到排气作用。 8、其它结构零件 是指为满足模具结构上的要求而设置的零件（如：固定板、动/定模板、撑头、支承板及连接螺钉等）。  一副经过良好保养与维护的模具，可以缩短模具装配、调试时间，减少生产故障，使生产运行平稳，确保产品质量、减少废品损失，并降低企业的运营成本和固定资产投入，当下一个生产周期开始时，企业能够顺利生产出质量合格的产品。因此，对注塑制品加工来说，在当前市场竞争激烈的情况下，养护良好的模具，可以助企业一臂之力. 注塑模具作为注塑制品加工最重要的成型设备，其质量优劣直接关系到制品质量优劣。而且，由于模具在注塑加工生产成本中占据较大的比例，其使用寿命直接左右注塑制品成本。因此，提高注塑模具质量，并维护和保养好，延长其使用周期，是注塑制品加工企业降本增效的重要课题。 注塑制品加工由于产品品种多，模具更换较频繁，在完成一个生产周期后，模具一般入库保存直到下一生产周期来临时再拿出使用。如对模具保存不够重视，会使模具在保存期内发生锈蚀、表面光洁度下降等现象，造成产品质量下降、废品率高，有些模具甚至难以再用，需重新投入大量资金另置新模，造成极大浪费。    1.用慢速分阶段將模具打开, 查看模芯、行位定位珠、导柱、边锁、行位、斜边是否异常；模具是否漏水、分型面是否有料屑等 . 2.如发现型芯或型腔有油污，先用模具清洗剂喷在棉花上,然后用棉花对油污部位擦拭，再用气枪吹干.  注意事项 镜面或电镀模严禁用布擦洗,必须用干凈棉花轻轻擦,晒纹模芯更是严禁用硬物刮洗.  3.把行位、导柱、顶针、复位杆擦干净, 均匀的擦上黄油, (注:如需用热模生产必须用耐高温油脂). 4.模具连续开、合多次，观察模具是否异常（如有异常及时通知车间管理人员处理）；如无异常则将模具合模(注意不能升高压），清理周边水渍,油污及工具。  在正常生产中，模具的分型面要保持干净，在生产中，上下模工要 每5---8小时擦拭模面一次；避免胶丝，异物压伤模面和保证产品排气顺畅。  机台在生产的模具，每12小时，操作员工须对自己的模具进行润滑，以保证模具的正常生产，避免活动部位咬死死，从而影响正常生产。 停机（不落模）时的模具保护： 主要避免模具生锈（主要考虑当模具太冻时,空气中的潮气会再在模具表面产生冷凝水,时间过长会导致模具钢材生锈）: 短时停机(短时指停机5分钟~1小时)关闭冷却水，料温降低、关闭马达下班、短期放假停机，关闭水阀,吹干净模具内外,上下的残留水；然后再生产几模，使模具发热；再喷足量的蜡性防锈剂，停机时前后模具要处于合模状态，但不能使用高压锁模，前后模保持1-3厘米距离，然后关闭马达。 对于长时间停机或者要下模的模具，先在模具表面均匀的喷洒防锈剂，特别是筋骨位要喷到，避免模具生锈。 交接班/顶岗 主要在于分清责任,免交接班中若模具有人为损坏出现扯皮现象, 所以要进行以下对证检查工作: 1.对首模样品检查，产品有无飞边毛刺等异常； 2.模具上、下模有无模伤、 锈迹;是否有漏水、漏油等情况；模具开模、合模、顶出等动作是否有异响；若有缺陷要及时通知车间管理人员确认。 3.接班后，必须检查模具的各活动部位的润滑状况，对于润滑不足的部位，要涂刷润滑油，避免损坏模具。 喷防銹油 必須分清兩种防銹油，應該在哪些時候使用： A.短期防銹油,是在模具只是临时停用几天，不超過一星期； B.長期防銹油,是在模具停用最少超過一星期以上。 打开模具,把模芯内处用洗模水清洗,将模芯和水口板,行位均匀喷上防锈油(注:喷防锈油前摇动罐身,距被喷物约20CM-30CM处喷射,保证每个角落都均匀喷到,不可太厚) 模具连续生产一个月以上时, 因运动部件磨损,润滑油变质,漏水腐蚀,胶料分解腐蚀,胶渍压伤等问题,需要拆下模进行模具保养. 模具保养内容包括: A.除锈(外观,PL面,模腔,型芯,顶出,行位等) B.重新加油(顶出机构,行位等) C.更换磨损件(弹弓、拉机、螺栓、芯棒、压头等) D.维修缺陷(披锋,顶白,拖伤等) E.其它. 模具是注塑车间的关键生产工具，是企业的饭碗，具有专用性、精密性、易损性，所以作好模具的安全保护非常重要！ 锁模动作的重要性  锁模动作过程分为五个阶段，大致是：慢速起动→快速锁模→慢速缓冲→低压护模→高压锁模。 1.慢速起动，从开模终止位置走10mm-50mm，即从450mm→走到400mm。这一步慢速起动是为了机台平稳起动，不振抖，损害机台；如有埋入镶件注塑的，防镶件掉出来，或移位了。为了不浪费周期，太慢也不科学的，压力，速度设定根据机台状况而设定，原则：平稳，快速起动。 2.快速锁模，从400mm→走到80mm。这一步在保证机台平稳，不振动，不异响，埋入镶件不偏位，不掉出的情况下，越快越好！（有些大集团为了保护集团自己的模具，会对开锁模速度设定速度限制的，这个要遵守，除非你不做别人的生意）。 3.慢速缓冲，从80mm→走到20mm。快速锁模后，防止惯性冲撞，损伤模具，需要一个行程来缓冲，这个行程为了周期效益，不可设太长，一般为40mm-60mm左右。模具如有斜导柱，行位等，则要根据斜导柱长度而相应加长10mm-30mm而设定。 以上3点的压力设定标准：在能推动模具按设定速度走即可，压力越低越好，千万不要设定压力过高，一般在20－80之间。 4. 低压护模，从20mm→走到1mm。这一步是整个低压锁模中的重点！压力一定是从0开始设定的，能锁起模即可，最高不可超过20；速度从5开始设定，最高不要超30，为了周期效益，速度一般为20~30间。低压保护时间要根据实际所需时间设定，一般为3秒以下。 低压测试：用A4纸张折叠一次，放入模具分型接触面，锁模不能锁起报警为好；或用PP水口锁模测试，有痕迹，不压扁而报警为调试低压锁模成功。 这几个低压锁模参数是必须固定执行的，不可随意加高！模不行，要求工模人员改善模具的合模畅顺，不可有异常摩擦阻力；机不行，要求设备维护人员维护好机台，按注塑机标准动作压力，速度输出。 注塑调机技术人员一定要遵守这个行业高压线！不可因为模具人员，机修人员的一些歪邪言论而更改提高压力，提高速度进行低压锁模！这个情况在一些三流注塑厂是普遍存在的，行业的病痛。调机人员需坚守正道注塑理念，铲除这些为自己工作方便而损害工厂效益生产的蛀虫思想。 5. 高压锁模，从1mm→走到终止。高压锁模位置必须是以前后模分型面贴紧了的位置数据来设定，这个位置，如果是高档精密机台一般在0.5mm以下，普通机台一般为2mm以下，破旧机台要根据实际合模分型面贴紧了的页面数据而设定。高压压力以不超过最高压力的90%为好，速度在40以下。注意模具要锁紧，锁模起高压时，系统压力表针要起到9~11点钟位置。高压保护时间一般不超过2秒为好。 提升注塑模具寿命的7条路径 
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