一个热爱注塑的小女子为父兄收集整理的《减少模具维修的办法》，分享给大家

如果使用得当，一个模具寿命大概30万啤，5万啤大保养一次，在生产周期内除了易损件的弹簧、顶针、胶圈等，其他的零部件不用换。但实际上，我看到家里很多模具都是修了又修，甚至一套量产模具一个月会有2-3次维修。经常看到他们蹲在地上一修就修几个小时，即耽误交期又辛苦，真的很心痛。

这是网上看到的一张修记录。

人上图可看出来，模具维修其实极少数是出自模具自身的原因。

下面来说说减少模具维修的办法：

1、加强科学注塑知识培训

很多问题都是因为使用不当引起的，所以建议大家加强科学注塑知识培训，尽量在生产中不伤害模具。低压保护设置、合模速度、锁模力、注射速度、保压压力、模温等参数不当等都会极大的损坏模具，这是万万要注意的。

2、生产控制

类似表中热流道塞铁及PIN针卡坏模具的事要尽量避免。

3、胎里的毛病要避免

模具的设计和制造过程就是“怀胎”，这时候的毛病不能有，否则维修是避免不了的。比如模具7大系统的设计，材质等。

4、模具保养

平时生产中的一级二级保养和模修部门的三级保养要扎实到位，什么拉丝灰尘披锋要避免，弹簧断/顶针卡/铲鸡起刺等都要避免。

5、易损件的标准化及库存

顶针/弹簧/司筒/导柱/导套等要尽量统一规格，备库存。

6、 作业流程规范化，人员培训及绩效考核。

自从我们自家的工厂，做好了上述6项，现在，模具的维修事故可以普遍降低5成，企业的生产效益也大大提升。父亲兄弟也不用那么辛苦了。

自家工厂的日常工作实拍

家里人不想让我像他们那么辛苦，说女子应该做干净体面的工作，所以全家人在在注塑行业奋斗了两辈人，就为了让这个家里唯一的女孩能够过上好日子，而我也希望利用自己学到的知识帮助家人，让他们不要那么辛苦。

如果大家有好的方法也分享一下吧，感恩